博客作者：Tara Dunn

在和从事新产品开发的设计师交流时，尤其是涉及可穿戴设备、航空航天或小型工业设备领域，有个话题几乎总会被提及：“我们直接用柔性电路板加连接器就好？还是说，这个项目更适合用刚柔结合板？”

这是个好问题，但答案并非 “一刀切”。事实上，答案往往取决于你何时开始思考这个问题。相比传统板对板连接的设计思路，刚柔结合板设计需要更多提前规划，思维方式也略有不同。但在合适的场景下，其收益十分显著：可靠性更高、封装更简洁、组装更便捷，还能减少长期使用中的麻烦。

如果你之前设计过电子组件，大概率用过这种经典组合：刚性 PCB 通过柔性电路板连接，并借助板对板连接器实现电路导通。这种方案大家熟悉，多数情况下成本可控，还支持模块化设计 —— 在原型开发或产品迭代初期（设计可能频繁调整），这种灵活性尤为实用。

从物料采购和部件更换角度看，它也有优势：若系统中某块刚性板需要改动，无需重新设计整个系统，只需更新这块 PCB，连接器和柔性线缆的配置可保持不变。

但这种方案也有取舍。先看连接器：它会增加设备的高度，带来机械风险，还可能引发可靠性问题，尤其当设备要用于高振动环境，或需要频繁开合时。我见过不止一个项目，在测试后期，甚至更糟，在实际使用中才发现焊点开裂或引脚错位的问题。

再看组装过程：最终组装时对准连接器，很容易引入误差，比如极性接反、接触不良、引脚弯折等。在量产阶段，这类小失误会迅速累积，影响生产效率。

因此，尽管 “柔性板 + 连接器” 在很多场景下完全可行，但它并非没有局限性。

再来看看刚柔结合板。这种设计将多个刚性 PCB 区域整合到一个单元中，通过柔性基材层连接。无需额外连接器，因为电气连接和机械连接都直接集成在板体结构里。

诚然，它的制造工艺更复杂，前期成本通常也更高。但在以下场景中，它的优势会充分凸显：

假设你要设计的设备垂直高度极其有限，需要把所有部件塞进超薄外壳。很多应用都有这种限制，比如医疗可穿戴设备、传感器模块，甚至无人机部件 —— 每毫米空间都至关重要。连接器或许能物理装下，但它可能迫使外壳增厚，或影响结构完整性，进而给整个设计带来连锁问题。

而刚柔结合板能解决这个痛点。由于刚性区域和柔性区域的过渡无缝衔接，你可以将电路板弯折、折叠，完全贴合外壳的形状。您无需绕开庞大的硬件，只需根据产品的轮廓设计电路板即可。

这意义重大，而且不只是节省空间。去掉连接器后，相当于消除了组装中最常见的故障点之一：无需担心长期使用中触点性能衰减，无需担心组装时连接器对准失误，也无需额外人工来插拔部件。无论从电气性能还是机械结构来看，这都是更简洁优雅的方案。

我曾合作过一些团队，他们选择改用刚柔结合板，并非为了节省空间，而是为了提升组装可靠性。有一次，一位客户让多名技术人员费力地将柔性电缆安装到超紧凑的外壳中，不仅组装耗时久、故障率高，返工也十分繁琐。

改用刚柔结合板设计后，整个组装流程变得 “即插即用”—— 本质上就是一个部件，放入外壳后，通过设计自带的定位结构就能对准。这不仅提高了良品率，还减轻了产线操作人员的压力，帮助公司更稳定地达成产量目标。

另一个优势是：BOM 更精简。使用刚柔结合板，无需单独采购连接器、线缆、压接件或互连硬件。BOM 条目减少，出现物料短缺或采购突发问题的概率也会降低。

公平地说，刚柔结合板并非万能。在某些场景下使用，就是 “大材小用”，其成本也难以合理化。

如果你的产品没有空间限制，也不常用于高振动环境，那么改用刚柔结合板可能带来的收益有限。同样，若你预计产品开发阶段需要频繁修改电路板，那么采用 “独立 PCB + 柔性线缆” 的方案会更灵活，修改时无需重新设计整个系统。

此外，还需考虑制造商的经验。刚柔结合板的制造需要严格的工艺控制和早期设计反馈，你需要与熟悉 “层间过渡”“胶粘剂布局”“柔性区域规划” 的制造商合作。（这点我必须强调：一定要尽早让制造商参与设计。）

如果仍在犹豫，不妨思考以下几个问题（这是我常给客户的建议）：

你是否在为空间发愁？无论是高度、封装，还是需要绕过边角的场景？

产品组装后是否会承受反复振动、移动或机械应力？

连接器是否已引发可靠性问题或组装误差？

简化供应链和 BOM 是否能为你带来显著收益？

团队是否将 “稳定、无误差的组装” 列为核心需求？

如果多数问题的答案是 “是”，那么就该认真考虑采用刚柔结合板了。

刚柔结合板不只是一种制造选择，更是一种设计理念 —— 将互连结构直接融入电路板本身。它需要更多前期规划，通常也要求你与制造商更紧密地协作，但最终的成果往往值得这些投入。

说实话，一旦见过设计精良的刚柔结合板如何完美折叠到位，精准贴合外壳的每一处轮廓，仿佛天生就该如此 —— 事实上也的确是按此设计的，你就很难再回到传统方案了。

本文转自Altium公众号